1. 精益生產計劃指示運營基準

　　精益生產計劃指示是指 Main 組裝及模型投入各線體的生產計劃為基準，已出庫區(qū)間內進行指示

　　物料出庫在生產指示前面，依據另外的出庫基準出庫送往各生產線體

　　通過出庫區(qū)間最小化，確保生產線體的柔性
　　2. 運營基準

　　1) 生產指示運營基準

　　① 依據各生產計劃指示 1天前 1天的量

　　② 生產指示以周鎖定生產計劃為基準，用于生產部門自身的生產目標達成率管理

　　③ 限生產計劃未達成時 生產結存物量周內調整必要的情況下，受生產部門的邀請

　　生產管理擔當人可以對生產計劃進行 Reschedule

　　2) 物料出庫指示運營基準

　　① 各生產計劃鎖定計劃制定后，以此為基準，進行物料出庫指示，同時要以生產受注單位出庫指示

　　超出1天的量的Lot 1天內存在的情況下，超出了一天的物量，進行出庫指示

　　② 物料出庫情況下在出庫期間生產計劃量不能變更

　　③ 出庫條分為物料倉庫用和生產科用，相應倉庫出庫條發(fā)行后，當天必須把物料發(fā)到生產線。

　　④ 出庫計劃以生產線作業(yè)日歷為基準

　　⑤ 出庫指示 Lot如下，隨生產工序的不同方式也不同

　　* Main 生產線 ：1天前 1天量

　　* 半成品生產線：3天前 1天量

　　3. 生產計劃的制定順序

　　1、初步生產計劃制定：以訂單的交貨日為基準, 考慮物料，制定初步計劃 (自動)

　　2、物料問題解決(關聯(lián)部門協(xié)商)：SOP 物量變更, 物料不足等問題發(fā)生時，和關聯(lián)部門協(xié)商解決.

　　3、Load Balancing：解決生產集中于交貨期的問題，將不同線體、不同日期的 Load（負荷） 進行平衡 (自動)

　　4、詳細計劃制定：生產的優(yōu)先順序調整 (自動)

　　5、工序間物料量調整：工序間移動, 優(yōu)先順序調整, 由于物料制約Gap發(fā)生時問題解決