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2025年9月1日至2日，中色東方集團精益內訓師系列培訓（共 6 期）第 4 期專項研修在集團培訓中心順利舉辦。來自有色金屬冶煉、精密加工等核心業務板塊的基層管理人員、班組長、班組骨干、生產調度、現場工程師、技術員、質量員、安全員等再度集結，圍繞 “生產效率精益化、工序改善體系化、作業標準規范化” 主題開展深度研修。本次培訓繼續特邀博革咨詢資深講師熊霆老師授課，依托其制造業精益效率管控與標準化實戰經驗，以 “效率優化能力 + 標準教學能力” 為雙核心，采用 “場景推演 + 工具拆解 + 教學模擬” 模式，將三大培訓模塊轉化為 “可教學、可落地、可傳承” 的精益方法論，為集團精益內訓師隊伍從 “問題攻堅者” 向 “效率與標準推動者” 跨越注入關鍵動能。?

作為系列培訓的 “效率優化與標準固化篇”，第 4 期培訓在前三期 “角色錨定、現場落地、問題解決” 的基礎上，精準聚焦 “基層管理人群最核心的‘效率提升難、標準落地難’痛點”—— 熊霆老師從 “精益內訓師要‘自己能提效、會優化工序，更要教會班組用精益方法提效、守標準’” 的核心需求出發，通過系統性賦能，幫助學員掌握 “如何識別效率損失點、如何用精益工具優化工序、如何將標準作業轉化為班組易懂的教學內容”，為后續 2 期培訓筑牢 “效率提升與標準傳承” 的能力根基，助力學員穩步向 “合格精益內訓師” 邁進。

“效率不是‘靠加班堆出來的’，而是‘靠精益方法擠出來的’。” 培訓開篇，熊霆老師結合中色東方產業特性，拆解 “精益效率管理” 的核心邏輯 —— 不只是關注 “產量指標”，更要聚焦 “效率損失點”，且重點教會內訓師 “如何把效率管理方法教給班組”。針對冶煉車間，他指導學員設計 “效率損失分析教學法”：用 “魚骨圖教學模板” 引導班組從 “人（技能不熟練）、機（設備停機）、料（物料短缺）、法（流程不合理）” 四個維度，梳理 “熔煉環節效率損失 TOP3”，并標注 “每減少 1 小時設備停機，單日多產鑄件 5 噸”；針對精密加工車間，教內訓師用 “OEE（設備綜合效率）簡化教學卡”—— 去掉復雜公式，用 “設備開機時間 - 故障時間 - 調試時間 = 有效生產時間” 的大白話表述，搭配 “某機床 OEE 從 65% 提升到 80% 的改善案例”，讓操作工直觀理解。學員現場輸出的實操成果極具落地性：冶煉生產調度設計的 “效率預警教學看板”（用紅黃綠標注 “當日熔煉效率是否達標”，超標時標注 “需重點排查設備故障”）、精密加工技術員的 “效率改善小技巧教學手冊”（如 “刀具提前預熱，減少調試時間”），有效解決內訓師 “懂效率指標但不會教改善”“班組效率忽高忽低” 的問題，更讓班組掌握 “從‘被動趕工’到‘主動提效’” 的方法。

圍繞 “工序分析與改善” 模塊，熊霆老師跳出 “單純畫工序圖” 的傳統思路，聚焦 “內訓師如何教班組用精益思維拆解工序、找優化點”。結合中色東方生產流程，他將 “精益工序分析” 轉化為 “教學三問法”：第一問 “這道工序為什么要做？”（排除無價值工序），比如冶煉車間 “鑄件二次打磨”，若能優化 “澆注模具”，可直接減少該工序；第二問 “能不能合并或簡化？”（減少工序浪費），針對精密加工 “車削 - 去毛刺 - 清洗” 三道工序，指導班組嘗試 “車削時同步去毛刺，減少工序銜接時間”；第三問 “能不能調整順序？”（優化流程邏輯），比如將 “原料檢驗” 從 “生產后” 調整為 “生產前”，避免不良返工。為讓教學更落地，熊霆老師還指導學員繪制 “工序價值流教學圖”—— 用不同顏色標注 “增值工序（紅色）、非增值但必要工序（黃色）、浪費工序（藍色）”，冶煉班組骨干據此梳理出 “熔煉 - 澆注 - 冷卻” 工序的 “藍色浪費點 2 個”，精密加工技術員則優化出 “車 - 銑 - 磨” 工序的 “黃色工序簡化方案 1 個”。培訓中，學員分組完成的 “工序改善教學案例” 貼合實際：精密加工現場工程師以 “某零件加工周期從 40 分鐘縮短到 30 分鐘” 為題，設計 “工序優化四步教學表”（分析 - 方案 - 驗證 - 標準化），有效解決 “工序分析太復雜，班組學不會”“工序一成不變，難有突破” 的痛點。?

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“標準作業不是‘綁住手腳的條條框框’，而是‘保證質量、效率、安全的最低要求’。” 針對 “標準作業” 模塊，熊霆老師結合中色東方崗位特性，核心解決 “內訓師如何讓班組‘愿意學標準、自覺守標準’”—— 關鍵是 “標準化 + 教學化”，把抽象的標準轉化為具體的操作指引。針對冶煉車間 “熔煉作業”，他指導內訓師設計 “標準作業教學三要素”：一是 “標準步驟”（分 “加料 - 升溫 - 保溫 - 澆注” 4 步，每步標注 “時間、溫度”）；二是 “關鍵要點”（如 “升溫時每 5 分鐘測一次溫度，避免超溫”）；三是 “異常處理”（如 “溫度驟降，立即檢查加熱管”），并搭配 “標準作業 vs 非標準作業的對比圖”（標準作業鑄件合格率 98%，非標準僅 90%）；針對精密加工 “刀具裝夾”，教內訓師用 “標準作業視頻腳本”—— 拍攝老員工按標準操作的短視頻，時長控制在 3 分鐘內，重點突出 “裝夾力度（擰 3 圈半）、定位偏差（不超過 0.02mm）” 等細節。學員現場模擬教學時，成果亮點紛呈：冶煉班組長設計的 “標準作業口袋教學卡”（巴掌大卡片，印 “熔煉標準步驟 + 異常處理電話”，方便操作工隨時看）、精密加工質量員的 “標準作業檢查教學清單”（每日抽查 3 名員工，重點檢查 “關鍵要點是否落實”，并現場講解偏差原因），有效解決 “標準作業寫在紙上、掛在墻上，就是落不到行動上”“新員工學標準慢” 的痛點，更讓內訓師掌握 “如何讓標準作業‘活’起來”。?

為期兩天的培訓中，學員們帶著 “效率損失分析教學模板”“工序優化教學圖”“標準作業教學卡” 等 8 類實操工具返程，紛紛表示 “不僅自己能通過精益方法提效率、定標準，更知道怎么把這些方法教給班組，讓每個工序都‘精益起來’、每個員工都‘守得住標準’，離合格內訓師又近了一大步”。作為系列培訓的 “效率與標準核心篇”，第 4 期培訓的順利開展，標志著中色東方集團精益內訓師隊伍已具備 “精益效率優化與標準教學傳播” 的核心能力，為集團各業務線 “從‘不穩定生產’到‘高效標準化生產’” 的精益升級提供了人才支撐。?

 
未來，中色東方集團將按計劃推進最后 2 期精益內訓師培訓，圍繞 “精益教學能力精進、改善成果推廣復制、團隊精益文化建設” 等核心目標，持續為學員賦能，助力他們最終成長為 “會實踐、會教學、會推動” 的合格精益內訓師，為集團打造有色金屬行業精益管理標桿奠定堅實的人才基礎。